Arc'teryx Alpha SV硬殼沖鋒衣夾克，始祖鳥旗艦產品。

自1998年面世以來，至今已傳承20年，OUTSIDE記者Heather Hansman深入始祖鳥總部，與設計師們暢談Alpha SV硬殼夾克的研發和設計，然后參觀了一件Alpha SV硬殼夾克制造的全過程。今天，就讓我們跟隨她一探究竟。

極致追求

Alpha SV硬殼夾克，最近一次版本迭代是在2016年完成的，由始祖鳥設計經理Greg Grenzke和他的團隊進行重新設計。

步驟1:生命周期分析

當時，Alpha SV已經有五年沒更新了，因此第一步是完成生命周期分析，評估這件夾克從材料到生產制造環節可能對環 境造成的影響。Grenzke表示，他和他的團隊引入了可循環 再生的面料，同時他們希望這件夾克可以跨越時間的影響， 結實耐用，并且至少五年之內不會過時，看起來完美無缺。

Grenzke的電腦里有個文件夾，里面存有Alpha SV所有歷次 迭代的圖像資料。當按照年代順序瀏覽這些圖片的時候，就像手機里的游戲一樣，隨著它們的滾動，帽兜的形狀改變了、 剪裁變得更修長、更纖細，但是核心設計元素依然得以傳承。

Grenzke每季度都會和保修部門溝通一次，收集客戶在使用 夾克的過程中所出現問題的反饋。同時，他與世界各地的向 導們保持著緊密的聯系，這些人一年中有250天都穿著這件夾克。這使得他得以知曉這款夾克在哪些部位更易磨損，哪些地方更易被油污侵襲等。

步驟2:創建設計大綱

一旦他們決定重新設計的大方向，產品經理就會創建設計大綱—一份包羅萬象的備忘錄，包括目標用戶、預期重量和 定價等。

隨后，這份摘要會送到BryleeGeddis這樣的服裝設計師的 案頭。BryleeGeddis，這位設計神童，剛從時裝學校畢業就 被始祖鳥直接簽入麾下。在始祖鳥工作的四年之中，她幫助雪線（Whiteline)產品線優化了雙板和單板產品系列。她在 大不列顛哥倫比亞省的弗尼長大，是位滑雪高手，熱愛且熟悉山野環境。

Geddis的電腦旁擺放著一臺縫紉機，她會經常把舊款夾克撕破再重新縫起來，檢查縫線的針腳夠不夠結實，或者面料是不是選得對，“每一代新產品都要比前一代更優秀。”她這樣說。

Greg Grenzke 和 Brylee Geddis

步驟3:選擇材料

Geddis拿到摘要之后，首先要做的就是找到最適合的面料。 這個過程看起來很簡單，但實際上服裝設計師們花了將近一 年的時間，才最終確定將Alpha SV的面料從N80p-X防水面料升級為N100p-X防水面料。

其中不僅有多次實驗室中的人造暴風雨檢測、一臺特制的出 汗裝置測試儀檢測，更將測試夾克交紿始祖鳥贊助的高山向 導和運動員，讓這些“科學怪人”反反復復的實地測試兩種 不同的Gore-Tex面料，查看對比哪些細節對他們有所幫助、哪里容易出現問題。

步驟4:創建設計模型

一旦選定了面料，Geddis就會開始創建設計模型，即最終產 品的細化圖。然后她和她的五人團隊就會遴選出夾克的基本 用料清單：選用哪種剪裁方式、選用哪款拉鏈、選用哪種壓 膠條......Geddis會采辦一大堆面料，裁縫師會制作出一款完整的產品模型樣本，然后他們會把所有的物件都送去坐落在 城市另一頭的ARCOne工廠。

“就近有工廠的好處就是，如果他們有哪部分難以搭建完成， 我們就直接開車過去，快速而便捷地把這個問題解決掉；如 果哪一部分做出一些調整，第二天我們就可以帶模型產品實 地測試。大部分產品在達到整個團隊的滿意值之前，大概需 要三次大的迭代。對于完成Alpha SV這樣頗具技術難度的作品，我們需要實地掌握整個過程。

步驟5:鉆研細節

Geddis和她的團隊一方面共同完成設計，一方面不斷關注夾克模型轉換成成品后是否達到預期用途，如舉起胳膊或者轉頭的時候，會不會露出腰部，帽兜會不會遮擋視線；這些年 來人們的分層穿衣習慣業已改變，因此他們格外重視夾克的剪裁是不是能和不同種類的中間層搭配。

為提高性能，他們會不斷完善每一細節。如他們最終決定帽 兜采用Cohaesive抽繩裝置，用戶即便是戴著手套也可以很 方便地調節;重新設計了抽繩方向，抽繩收緊后在夾克內側， 而不是下方，這樣可以防止繩結卡在冰鎬一類的物件上。

當設計最終投入ARC’One工廠運轉起生產過程時，他們重 新設計的工作已經歷經了近兩年時間。

217個步驟

全部的制作工藝，總計需要217個步驟，其中僅帽兜鎖邊就需要7步；有些產品細節制作非常具有挑戰性，需要格外謹慎， 絕對不容許任何返工。

據ARC’ One工廠的培訓經理David Gardner介紹，制作一件Alpha SV夾克的時間成本，要比同等級別的防水透氣硬殼多一倍。

Gardner 1998年入職始祖鳥，第一代Alpha SV硬殼夾克恰好 也是這一年問世的。他干遍了工廠的各個工種，從切割面料到縫紉等工藝都純熟于心。現在他助力Alpha SV硬殼夾克突破了制造的堅冰，總攬所有尺碼的所有生產步驟大局，Gardner規定四個團隊齊頭并進生產，每個團隊每天可以制造30件Alpha SV硬殼夾克。

生產過程從面料開始，這些物料會被送至ARC’ One工廠的 最北端。這里有質量管理團隊檢查復核，然后會鋪開放進巨大 的切割機器中，一次性為四件夾克切割好所需的片狀材料.“這個數字是根據我們的調研做出最優的選擇，可以一次通過生產線”

從這里開始，從拉鏈到壓膠條在內的所有的零部件都會放到一 個包裝之內，經由各個生產環節，最終送到工廠的另一端裝配完畢。為了讓整個生產過程變得更加順暢，他們專門鋪就了一條地板，這樣就能有很顯眼的物流指向。Gardner說“以前， 我覺得自己是在一家夾克工廠上班；現在，我感覺自己是在一間夾克實驗室搞科研。

每個縫紉組有13位技術工人，他們奮戰的生產線是馬蹄形的， 有26臺機器。其中包括縫紉機、壓縫機、質量控制站，以及 一臺可以噴出加壓水流的噴水機，用以檢查面料的防水性能。

每一件夾克的構建都有特定的先后順序，每一步、每一分鐘都經過了精掐細算。最終的裝配環節有98步，工人們在馬蹄形 生產線的縫紉機、噴膠槍和裝配點間來回穿梭不停。

壓縫是最難的工作，因此大部分經驗豐富的熟手都待在壓縫機 附近，一起加工弧形的外縫。我坐在壓縫機前試了試身手，花 了將近幾分鐘的時間，才勉強壓好一英寸（約合2.5厘米)， 而在那工作的女士壓好一條袖子，卻只需要幾秒鐘而已。

到達馬蹄形生產線最終端的那一刻，Alpha SV硬殼夾克就完成了組裝、檢查、打包和加標簽的全過程。

在Alpha SV硬殼夾克完成上次更新迭代后，始祖鳥設計經理 Grenzke表示，雖然現在有些問題用戶從未察覺到，如防曬油 和汗水以及頭發對夾克邊緣造成的磨損等，但我們的設計團隊也已找到了這些問題的解決方案，Alpha SV硬殼夾克持續進 化的故事還將繼續。